I de senere år er den rolle, som laserskæremaskiner spiller i udviklingen af pladeindustrien, blevet stadig mere fremtrædende. Under skæreprocessen er der seks praktiske funktioner. Med disse praktiske funktioner kan laserskæringsmaskinens behandlingseffektivitet og skæreevne forbedres betydeligt.
01. Leapfrog
Leapfrogging er en økonomisk måde for laserskæring maskiner. Som vist i figuren nedenfor skal skærehovedet ved skæring af hul 2 efter skæring af hul 1 bevæge sig fra punkt A til punkt B. Tilsvarende skal skærehovedet slukkes under bevægelsen. Bevægelsesprocessen fra punkt A til punkt B, maskinen kører uden laser, som kaldes leapfrog.
Hele processen med, at for den tidlige laser skæremaskine er vist i følgende tal. Skærehovedet skal udføre tre handlinger: stigende (til en tilstrækkelig sikker højde), oversættelse (ankommer over punkt B) og faldende.
Kursen af skærehovedets tomgang bevægelse er som en bue tegnet af en frø hoppe.
I laserskæringsmaskinens udviklingsproces kan leapfrog betragtes som et fremragende teknologisk fremskridt. Leapfrogging tager kun oversættelsestiden fra punkt A til punkt B og sparer tid til opstigning og nedstigning. Frøen sprang og fangede maden; frøen hoppe af laser skæremaskine "fanget" høj effektivitet. Hvis laserskæringsmaskinen ikke har leapfrog-funktionen, er jeg bange for, at den ikke kommer ind på markedet.
02. Autofokus
Ved skæring af forskellige materialer kræves laserstrålens fokus at falde på forskellige positioner på tværsnit af emnet. Derfor er det nødvendigt at justere fokuspositionen (fokus). Tidlige laserskæringsmaskiner brugte generelt manuel fokusering. Mens nu har mange producenters maskiner opnået automatisk fokusering.
Nogle mennesker kan sige, at bare vi bare nødt til at ændre højden af skærehovedet. Men når skærehovedet hæves, vil fokuspositionen være højere, og når skærehovedet sænkes, vil fokuspositionen være lavere. Så enkelt er det ikke.
Under skæringsprocessen er afstanden mellem dysen og emnet (dysehøjde) ca. 0,5~1,5 mm, hvilket kan betragtes som en fast værdi, det vil sige, at dysehøjden ikke ændres, så fokus ikke kan justeres ved at hæve og sænke skærehovedet (ellers er det ikke i stand til at fuldføre skæreprocessen).
Fokuslinsens brændvidde er uforanderlig, så vi kan ikke forvente at justere fokus ved at ændre brændvidden. Hvis vi ændrer placeringen af fokuslinsen, kan vi ændre fokuspositionen: fokuslinsen går ned, fokus går ned, og fokuslinsen går op, fokus går op. - Det er en måde at fokusere på. En motor bruges til at køre fokuslinsen til at bevæge sig op og ned for at opnå automatisk fokusering.
En anden automatisk fokuseringsmetode er: Før strålen kommer ind i fokusspejlet, indstilles et variabelt krumningsspejl (eller justerbart spejl), og divergensvinklen på den reflekterede stråle ændres ved at ændre spejlets krumning og derved ændre fokuspositionen. Som vist nedenfor.
Med den automatiske fokuseringsfunktion kan laserskæringsmaskinens behandlingseffektivitet forbedres betydeligt: perforeringstiden for tykke plader reduceres betydeligt; Ved behandling af emner af forskellige materialer og forskellige tykkelser kan maskinen automatisk hurtigt justere fokus til den bedst egnede position.
03. Automatisk kantsøgning
Når arket er placeret på arbejdsbænken, hvis det er skævt, kan det forårsage affald under skæring. Hvis arkets hældningsvinkel og oprindelse kan fornemmes, kan skæreprocessen justeres, så den passer til arkets vinkel og placering for at undgå spild. Den automatiske kantsøgningsfunktion opstod.
Når den automatiske kantsøgningsfunktion er aktiveret, starter skærehovedet fra punkt P og måler automatisk 3 punkter på arkets to lodrette kanter: P1, P2, P3 og beregner automatisk arkets hældningsvinkel A og oprindelsen.
Ved hjælp af den automatiske kantsøgningsfunktion sparer det tid til at justere emnet tidligere - det er ikke let at justere (flytte) emner, der vejer hundreder af kilo på skærebordet, hvilket forbedrer maskinens effektivitet.
En højeffektlaserskæremaskine med avanceret teknologi og kraftfulde funktioner er et komplekst system, der integrerer lys, maskine og elektricitet. Underfundigheden skjuler ofte mysteriet. Lad os udforske mysteriet sammen.
Centraliseret perforering, også kendt som præ-perforering, er en forarbejdningsteknologi, ikke en funktion af selve maskinen. Ved laserskæring af tykkere plader skal hver konturskæringsproces gennemgå to faser: 1. perforering og 2. stikling.
Konventionel forarbejdningsteknologi (punkt A perforering→cut kontur 1→punkt B perforering→cut kontur 2→ ......), den såkaldte centraliserede perforering, er at udføre alle perforering processer på hele brættet på forhånd, og derefter udføre skæringsprocessen igen.
Koncentreret piercingbehandlingsteknologi (fuldstændig perforering af alle konturer→gennemtvendes til udgangspunktet→skæring af alle konturer). Sammenlignet med den konventionelle behandlingsteknologi øges den samlede længde af maskinens løbebane under koncentreret piercing. Så hvorfor vi nødt til at bruge koncentreret piercing?
Centraliseret perforering kan undgå overbrænding. Under perforeringsprocessen af den tykke plade dannes varmeakkumulering omkring perforeringspunktet. Hvis det skæres med det samme, vil der forekomme overbrænding. Den centraliserede perforeringsproces vedtages for at fuldføre alle perforeringer og vende tilbage til udgangspunktet for skæring. Da der er tilstrækkelig tid til at sprede varme, undgås overbrænding.
Under laserskæringsprocessen understøttes arkmaterialet af den takkede støttestang. Hvis den afskårne del ikke er lille nok, kan den ikke falde fra hullet i støttebjælken; Hvis den ikke er stor nok, kan den ikke støttes af støttelinjen. det kan miste sin balance og warp. Skærehovedet, der bevæger sig med høj hastighed, kan kollidere med det, og skærehovedet kan blive beskadiget i lyset af nedlukningen.
Dette fænomen kan undgås ved hjælp af brostedet (mikrotilslutning) skæringsprocessen. Når grafikken programmers til laserskæring, brydes den lukkede kontur med vilje flere steder, så delene, når skæringen er afsluttet, klæber til de omgivende materialer uden at falde. Disse ødelagte steder er broerne. Også kendt som breakpoint, eller mikro-forbindelse (dette navn er afledt af stump oversættelse af MicroJoint). Afstanden af pausen, omkring 0,2 ~ 1mm, er omvendt proportional med tykkelsen af arket. Baseret på forskellige vinkler er der disse forskellige navne: Baseret på konturen er den afbrudt, så det kaldes et breakpoint; baseret på den del, det er overholdt basismaterialet, så det kaldes en bro eller en mikro-forbindelse.
Bropladsen forbinder delene med de omkringliggende materialer. Den modne programmeringssoftware kan automatisk tilføje det passende antal bropositioner i henhold til konturens længde. Det kan også skelne mellem de indre og ydre konturer og beslutte, om der skal tilføjes broer, så de indre konturer (affald), der ikke forlader broerne, falder, og broernes ydre konturer (dele) limes sammen med basismaterialet og ikke falder, så sorteringsarbejdet undgås.
06. Skær i sidekanten
Hvis konturerne af tilstødende dele er lige linjer, og vinklerne er de samme, kan de kombineres til en lige linje og skæres en gang. Dette er den fælles kant forkant. Det er klart, co-edge skæring reducerer den skærende længde og kan forbedre behandlingseffektiviteten betydeligt.
Co-edge skæring kræver ikke, at formen på den del, der skal rektangulære. Som vist nedenfor.
